PVC物料的配制與混合主要包括配料、高速混合(熱混 )，冷卻混合( 冷混) 。實際生產中有人工配料、人工混合的小規模方式，也有自動配料自動混合的大規模方式。自動配混系統勞動強度低，生產環境好，可避免人為誤差，但是投資大，系統維護費用高，系統清理困難，不適合配方頻繁變動，尤其是顏色變化。

人工配料的關鍵是“準”，盡量避免和減小人為誤差，保證配方組分的精準度。混料要“規范、到位”，操作中，要嚴格按照工藝設定溫度和加料順序，投加各種原輔材料( 樹脂粉、填充劑、穩定劑如鉛鹽/ 鈣鋅穩定劑、潤滑劑等），按照設定溫度，排放干混料。同時還要保證加料過程中物料傾倒干凈，減小人為損耗和誤差。

自動配混相對要簡單一些，整個混料過程都通過計算機自動控制。電子秤自動計量，所有原料在進入熱混鍋之前，還進行復稱，以檢查原料計量是否準確。熱混和冷混的溫度通過計算機自動控制，一旦達到設定溫度即自動放料，這些都保證了配方的嚴格執行以及混料過程的準確和穩定，杜絕手動混料時計量偏差、工藝不準以及混合料批次之間的差異。自動混料系統一般混料能力較高，如德國萊梅特公司的MT1850S/K3500 混料系統，熱混鍋的有效容積為 850L，一天連續生產大約可混料36t可充分滿足大規模生產。

高速混合是混合過程的核心，也是PVC混合料凝膠化的過程。未經高速混合的PVC 樹脂在常溫狀態下顆粒大小不一，小顆粒較多，在擠出成型過程中極易引起塑化不均勻。在高速混合過程中，PVC 樹脂逐漸破碎成初級粒子再脹大( 凝膠化)，并與助劑融合，形成均一的干混料。

整個高速混合過程中PVC顆粒反復結合和均化，粒徑增大，起到致密化作用，使 PVC顆粒的表觀密度達到最大值，有利于提高擠出產量，促進物料與pvc 穩定劑 的均勻塑化，提高制品性能。